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(Reuters) - Toyota a peut-être été le pionnier de la stratégie de fabrication juste à temps, mais en ce qui concerne les puces, sa décision de stocker ce qui est devenu des composants clés dans les voitures remonte à une décennie après la catastrophe de Fukushima.
FILE PHOTO: La nouvelle Toyota Corolla Sedan Hybrid est présentée au 89e Salon international de l'automobile de Genève à Genève, en Suisse, le 5 mars 2019. REUTERS / Denis Balibouse / File PhotoAprès que la catastrophe a interrompu les chaînes d'approvisionnement de Toyota le 11 mars 2011, le plus grand constructeur automobile du monde a réalisé que le délai de livraison des semi-conducteurs était bien trop long pour faire face à des chocs dévastateurs tels que les catastrophes naturelles.
C'est pourquoi Toyota a proposé un plan de continuité des activités (BCP) qui obligeait les fournisseurs à stocker entre deux et six mois de puces pour le constructeur automobile japonais, en fonction du temps nécessaire entre la commande et la livraison, selon quatre sources.
Et c'est pourquoi Toyota a jusqu'à présent été en grande partie indemne par une pénurie mondiale de semi-conducteurs suite à une flambée de la demande de produits électriques sous les verrouillages de coronavirus qui a contraint de nombreux constructeurs automobiles rivaux à suspendre la production, selon les sources.
«Toyota était, pour autant que nous puissions en juger, le seul constructeur correctement équipé pour faire face aux pénuries de puces», a déclaré une personne familière avec Harman International, qui se spécialise dans les systèmes audio de voiture, les écrans et la technologie d'assistance à la conduite.
Deux des sources qui ont parlé à Reuters sont des ingénieurs de Toyota et les autres sont des entreprises impliquées dans le secteur de...
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